光盤PC的注塑工藝
在成型加工上，水份控制及成型加工條件之選擇是影響成型品質量最重要的兩個因素，茲分述如下： 水份控制 PC類塑膠即使遇到非常低之水份亦會產生水解而斷鍵、分子量降低和物性強度降低之現象。因此在成型加工前，應嚴格地控制聚碳酸酯之水份在0.02%以下，以避免成型品的機械強度降低或表面產生氣泡、銀紋等之異常外觀。為避免水份所產生異常之情況，聚碳酸酯在加工前，應先經熱風干燥機干燥三至五小時以上，溫度設定為120℃，或者經除溫干燥機來處理水份，但除濕空氣在漏斗入口處應有-30℃之露點。 注塑件成型 為滿足各種注塑件成型工藝的需求，聚碳酸酯有不同熔融指數的規格。通常熔融指數介于5至25g/10min皆可適用于注塑件成型。但是其最佳加工條件因注塑件機種類、成型品之形狀以及聚碳酸酯規格之不同，而有相當之差異，應依據實際情形加以調整。注塑件機選擇要點鎖模壓力：以成品投影面積每平方公分乘0.47至0.78噸（或每平方寸乘3至5噸）。機臺大小：成品重量約為注塑件機容量的40至60%為最佳，如機臺以聚苯乙烯來表示其容量(盎斯)時，需減少10%，始為使用GUANG DA之容量。1盎斯=28.3公克。螺桿：螺桿長度最少應有15個直徑長，其L/D為20：1最佳。壓縮比宜為1.5：1至30：1。螺桿前端之止流閥應采用滑動環式，其樹脂可流動間隙最少應有3.2MM。噴嘴：尖端開口最少應有4.5MM(直徑)，若成品重量為5.5KG以上，則噴嘴直徑應有9.5MM以上。另外，尖端開口需比澆口直徑少0.5至1MM，且段道愈短愈好，約為5MM。成型條件要點：熔融溫度與模溫：最佳的成型溫度設定與很多因素有關，如注塑件機大小、螺桿組態、注塑件模具及成型品的設計和成型周期時間等。一般而言，為了讓塑料漸漸地熔融，在料管后段/進料區設定較低的溫度，而在料管前段設定較高的溫度。但若螺桿設計不當或L/D值過小，逆向式的溫度設定亦可。 模溫方面，高溫模可提供較佳的表面外觀，殘留應力也會較小，且對較薄或較長的成型品也交易填滿。而低模溫則能縮短成型周期。螺桿回轉速度：建議40至70rpm，但需視乎機臺與螺桿設計而調整。注塑件壓力：而最高為了盡速填滿注塑件模具，注塑件壓力愈大愈好，一般約為850至1，400KG/CM2，可達2，400KG/CM2。背壓：一般設定愈低愈好，但為求進料均勻，建議使用3至14KG/CM2。注塑件速度：射速與澆口設計有很大關系，使用直接澆口或邊緣澆口時，為防止日暉現象和波流痕現象，則應用較慢之射速。另外，如成品厚度在5MM以上，為避免氣泡或凹陷，慢速射出會有幫助。一般而言，射速原則為薄者快，厚者慢。 從注塑件切換為保壓之保，保壓要盡量低，以免成型品發生殘留應力。而殘留應力可用退火方式來去除或減輕；條件是120至130℃約三十分鐘至一小時。料筒清掃（1） 在聚碳酸酯的成型溫度下，加入清洗料(通用級聚苯乙烯或透苯)，連續射出 二十至三十次。（2） 將機臺后退，續將清洗料空射，直至射出的清洗料開始膨脹起泡。（3） 將料筒溫度重新設定到200至230℃。（4） 繼續將清洗料空射，直到清洗料熔膠溫度達260℃且外表看起來很干凈透明
